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硬質ウレタン成型の特長

 

• 簡単なモールド型で成形できるため、型代の投資が少なくすみます。
  （型製作費用は射出成形用金型の約1/10〜1/20程度）
  また、生産までの納期が比較的短く少量多品種の生産が容易にできます。
• 木目・石肌・皮シボなど、素材の持つ質感・テクスチャーや感触をリアルに再現できます。
• 形状的には、抜きテーパーがある程度自由になります。
  （部分的な逆テーパー品も成形可能。）
• 他のプラスチックではできない大型品、肉厚品、偏肉品の成形が可能です。
• 木材や金属を入れる同時成形が、比較的容易にできます。
• 複雑なデザインの量産化が可能です。
• 表面仕上げは自由に塗装が可能です。特に木工製品と併用する場合には木部と同じような塗装が可能です。
• 釘打ち・ネジ止め・接着が木材と同じようにできます。
• 耐候性・耐薬品性・断熱性などに優れています。
• 発泡倍率を変えることにより、ある程度任意の強度を作り出すことができます。

金型を必要としない成型品

成型には金型を使いません。
型づくりの工程としては、
まず、木型などによるマスターモデルを作成します。
そのモデルをシリコーンゴムで型取します。
この型取りをした、シリコーンゴムが量産成型用のシリコーンゴム型となります。
このように量産型を作成するため、型にかかる費用としては、マスターモデルの製作費と成形用型枠製作費のみで済みます。
そのため、型にかかる費用が射出成形用金型の1/10〜1/20に抑えることが可能になります。

硬質ウレタン成型の特性

	メリット	デメリット
数量	少量生産にも対応。 （1ロット50個程度から）	数量が大量になる場合は、他の成型方法が安価になる可能性があります。大量生産によるコストメリットは少ない。
モデル	モデル型は木型等にて製作の為、比較的短納期でできます。設計の変更など形状変更の場合には、部分的な木型修正により短期間で修正可能です。	大幅な設計の変更が必要な場合には、木型の再製作となります。
形状	複雑な形状ほど、経済的効果があります。肉厚品/偏肉品などの形成品の製作が可能。シリコーンゴム型にて成型の為、若干逆テーパー品でも成型可能。	比較的シンプルな形状の場合には、他の形成方法に比べ、コスト高になる場合もあります。肉厚品の形成は不可。
設計 デザイン	製品機能・デザインを重視した設計や、加工省略などの設計が自由にできます。	射出成型等の他の成型方法の設計図面をそのまま使用することはできません。
表面処理	塗装による表面処理が可能。	原色着色による成型品はできません。鏡面仕上げは欠点が目立つ為、不可能です。

材料について

硬質ウレタンの材料は大きく2種類に分かれます。

発泡成形	比重約0.2〜0.3程度
無発泡成形	比重1.1程度

肉厚について

硬質ウレタン成型の成型品は、他の汎用プラスチック材に比べて耐衝撃強度が強くないため、健全な成型品を製作する為には以下ような肉厚が必要です。

	平均肉厚	部分的な最小肉厚
発泡成形	10mm以上	4mm
無発泡成形	6mm以上	2mm

　 　

寸法について

シリコーンゴム型による成型では、以下のような寸法公差が必要とされます。

〜50mm	±1.0mm
51〜200mm	±1.5mm
201〜600mm	±2.5mm
601〜1000mm	±3.0mm

塗装処理のついて

一般的なウレタン樹脂成形品は、紫外線によって黄変する特性があります。そのため、特に外装品として使用する際には、塗装処理が必要となります。

表面塗装処理は、アクリルラッカー塗装、アクリルウレタン塗装を標準としています。特に耐候性・耐薬品性が要求される場合にはアクリルシリコーン塗装なども施しています。
また、耐薬品性などの特殊な性能を必要とする場合には、予め設計時にご確認ください。

表面仕上の方法